Logistik- und Verkehrskonzept für ICT Kostrzyn nad Odrą

Die Papierfabrik der Firma ICT in Kostrzyn nad Odrą in Polen versorgt neben dem polnischen auch den deutschen Markt mit hochwertigen Hygienepapieren. Das manuelle Fertigwarenlager von ICT Kostrzyn wurde durch ein automatisches Hochregallager mit vielen zehntausend Palettenstellplätzen für einen Durchsatz von mehreren Tausend Paletten pro Tag ersetzt. alphalogs war verantwortlich für das neue Logistik- und Verkehrskonzept des Unternehmens sowie für Planung, Realisierung und Betriebsstart. Das neue Layout optimierte ganzheitlich und verlässlich die Lagerung und die Verkehrsströme. Trotz winterlichen Wetters und einem Jahrhunderthochwasser wurde das neue Hochregallager zeitgenau in Betrieb genommen. Das von alphalogs eingeführte Dock- und Yardmanagement stellte die durchgängige logistische Effizienz des Unternehmens sicher. Wartezeiten wurden minimiert und die Auslieferung durch die Speditionen besser an das lokale Straßennetz angebunden.

Analyse

Die alphalogs-Analyse zeigte deutlich die Schwächen der bis dato bestehenden Logistik­strategie und auch der Lager­logistik auf. Neben einer neuen Logistik­strategie benötigte ICT auch ein intelligentes Verkehrs­konzept mit integriertem Dock- und Yard­management. Obwohl die Produktion auf der grünen Wiese lag und liegt, gab es Restriktionen. So mussten die alphalogs-Experten in ihrer Analyse als auch der späteren Planung eine öffentliche Straße und eine Hoch­spannungs­leitung, die beide zwischen der Produktion und dem möglichen Stand­ort des Hoch­regal­lagers verlaufen, berücksichtigen.

Planung

alphalogs entwarf ein System aus einem Guss, das optimal zugeschnitten war auf die Bedürfnisse des Kunden. Anhand der gemeinsam mit ICT erstellten Konzepte erarbeitete alphalogs zwei Layouts. Das erste für das automatische Hoch­regallager, bei dem auch scheinbar unwichtige Details berücksichtigt wurden. Das zweite Layout betraf die Verkehrs­führung im gesamten Werk, von der Anlieferung von Roh­stoffen bis hin zum Versand der Fertig­waren unter Einbeziehung definierter Warte­plätze für LKW sowie der schnellen, optimalen und in der gewünschten Reihen­folge Beladung der LKW.

Geplant und detailliert beschrieben wurden zudem die Prozesse für eine reibungslose Abwicklung der Buchungs- und Verladungs­vorgänge sowie präzise Ausschreibungs­unterlagen, die klar und strukturiert den notwendigen Liefer- und Leistungs­umfang beschrieben.

Umsetzung

Das Hochregal­lager wurde abgesetzt von der Produktion gebaut, da – wie oben beschrieben – zwischen Produktion und neuem Hochregal­lager eine öffentliche Straße und eine Hoch­spannungs­leitung verläuft. Die palettierten Fertig­waren werden deshalb über eine Förder­brücke zum Hochregal­lager transportiert.

Die Logistik­planung von alphalogs führte zu folgenden bis heute gültigen Ergebnissen: Redundante Förder­techniken sichern die Entsorgung der Produktion; Paletten und deren Inhalt werden automatisch identifiziert, LKW werden vom Eintreffen bis zum Verlassen des Werks­geländes verwaltet und geführt, indem auf einer Anzeige Kenn­zeichen und weitere Daten angezeigt sind. So kann der Fahrer kontrollieren, ob er das korrekte Tor angefahren hat.

Ein LKW kann dabei mehrere Betriebs­teile und Tore anfahren. Nach Abstellen des LKWs auf einer ersten Park­fläche meldet sich der Fahrer im Büro und stimmt die anstehenden Arbeiten ab. Über SMS wird der Fahrer informiert, ein bestimmtes Tor in einem Betriebsteil anzufahren. Durch die zentrale Steuerung werden Umwege vermieden, der LKW-Verkehr kanalisiert und die Tore optimal ausgenutzt. Möglich ist eine Beladung des LKWs durch den Fahrer der Spedition. Die Paletten (Vollpaletten und Kommis­sionier­paletten) für einen LKW werden rechtzeitig auf vier Bahnen bereitgestellt. Von diesen wird jeweils nur eine Palette zum Ver­laden vorgefahren. Dadurch wird – sofern notwendig – eine Reihen­folge bei der Beladung sichergestellt. Über ein Terminal am Tor kann der Fahrer den aktuellen Stand seiner Verladung sehen. Der Rampen­koordinator markiert nach erfolgter Beladung diese als erfolgreich. Die Papiere für den Fahrer werden dann automatisch im WA-Büro erstellt. Ein LKW kann das Werks­gelände nur nach Bestätigung verlassen.

Wir freuen uns auf Ihren Anruf.

+49 (0) 201 28 96 99 0

Nehmen Sie Kontakt auf.